Instalación de tuberías para calefacción por suelo: separaciones, colocación y fijación

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Instalación de tuberías para suelo radiante: separación, colocación y fijación

El suelo radiante es hoy en día una parte estándar de las nuevas construcciones y reformas, pero su verdadera calidad no depende del tipo de caldera ni del colector elegido, sino de la colocación real de las tuberías en el suelo. Precisamente aquí se cometen con mayor frecuencia errores que se manifiestan años más tarde: calefacción desigual, zonas frías, roturas de tuberías en el hormigón o superficies del suelo excesivamente calientes en ciertos puntos. En esta sección del Centro de Conocimiento repasaremos la instalación desde las bases: separaciones correctas de los bucles, métodos individuales de colocación, sistemas de fijación y procesos tecnológicos que realmente funcionan en la práctica.

Si aún no has elegido el tipo de tubería o estás pensando en qué diámetro utilizar, te recomiendo primero el artículo Cómo elegir tubería para suelo radiante: PEX vs. multicapa y Qué diámetro elegir para tubería de suelo radiante (16, 17, 18, 20, 25 mm). Aquí daremos por supuesto que ya has elegido la tubería y nos centraremos directamente en la instalación.

Por qué la separación de las tuberías no es solo un número orientativo

La separación de los bucles de tubería (también llamada raster o pitch) determina directamente cómo se distribuirá el calor por el suelo. Cuanto mayor sea la separación, mayores serán las diferencias de temperatura en la superficie del suelo – en casos extremos, se forman llamados "dientes de sierra", visibles bajo revestimientos finos (suelos vinílicos, laminados) o perceptibles al tacto con los pies descalzos.

Al mismo tiempo, existe una relación matemática: menor separación = más tubería = menor temperatura del agua necesaria para alcanzar el mismo rendimiento. Los sistemas con raster de 10–12 cm suelen funcionar con una temperatura de retorno de 30–35 °C, lo cual es un rango ideal para calderas de condensación y bombas de calor. Los sistemas con raster de 25–30 cm necesitan una temperatura de retorno más alta para el mismo rendimiento, lo que reduce la eficiencia del generador.

Separaciones recomendadas para diferentes tipos de habitaciones

En la práctica se aplican los siguientes valores orientativos, comprobados en cientos de instalaciones en viviendas unifamiliares y apartamentos:

Sala de estar, dormitorio, habitación infantil (pérdida térmica normal): separación 15–20 cm – rendimiento suficiente, perfil térmico agradable
Baño, inodoro: separación 10–15 cm – mayor pérdida térmica a través de los revestimientos, menor inercia térmica, necesidad de colocación más densa
Vestíbulo, pasillo: separación 10–15 cm – carga térmica breve al abrir puertas, se prefiere una respuesta más rápida
Jardín de invierno, gran superficie acristalada: separación 10 cm, a veces zonas de borde con densidad de hasta 7,5 cm
Garaje (si se calienta): separación 20–25 cm, temperatura de retorno más alta
Zona de borde junto a la pared exterior o puerta de balcón: independientemente del tipo de habitación, los primeros 0,5–1 m desde la ventana/pared se colocan con separación de 10 cm (llamada zona de borde, border zone)

La zona de borde es un aspecto que muchos instaladores omiten o subestiman. El resultado es evidente: la esquina exterior de la habitación es más fría, hay una diferencia de temperatura notable en el suelo junto a la ventana. Un sistema correctamente diseñado tiene en cuenta que junto a la pared exterior se necesita un mayor rendimiento lineal y ajusta la densidad de colocación – no la temperatura del agua de retorno.

Patrones de colocación: caracol, serpiente y combinaciones

Existen dos patrones básicos para colocar las tuberías en la superficie del suelo. Cada uno tiene su lugar y en la práctica suelen combinarse dentro de una misma habitación.

Caracol (patrón en espiral, bifilar)

El caracol es un patrón mejor desde el punto de vista de la uniformidad térmica. Las tuberías de retorno (calientes) y de retorno (frías) se alternan en toda la superficie, lo que equilibra las diferencias de temperatura. La temperatura de la superficie del suelo es casi uniforme. Inconveniente: colocación más compleja, requiere más espacio para los giros y es más difícil improvisar en plantas no típicas.

El serpiente es ideal para: salas de estar, dormitorios, espacios con muebles, donde el cliente exige calor absolutamente uniforme. En bucles largos (más de 80–100 m) también es más ventajoso desde el punto de vista hidráulico, ya que las pérdidas de presión son menores que en meandros de la misma longitud.

Meandro (patrón meandriforme, serpentina)

El tendido meandral es más sencillo de realizar, pero tiene una desventaja notable: al final del bucle el agua está más fría que al principio, lo que crea un gradiente térmico a través de toda la habitación. Con una malla de 15 cm y un bucle de 60 m, puede haber una diferencia de temperatura de entrada y retorno de 5–10 °C, lo que se traduce en una diferencia de temperatura en la superficie del suelo de 2–4 °C. Esto es perceptible en algunas habitaciones (por ejemplo, en el baño).

El patrón meandral es adecuado para: pasillos y recibidores estrechos, distribuciones donde el serpiente no funciona técnicamente (forma L, forma T), o como zona perimetral delante de las ventanas, donde los primeros pasos con el agua más caliente se colocan precisamente junto a la pared exterior.

Enfoque combinado

En la práctica, lo más frecuente es una combinación: la zona perimetral (los primeros 0,5–1 m desde la pared exterior) se coloca en meandro con una malla de 10 cm, de modo que los primeros pasos – los más calientes – están junto a la ventana. El resto del área se coloca en espiral con una malla de 15–20 cm. El resultado es un rendimiento óptimo y una distribución uniforme.

Sistemas de fijación: barras de anclaje, grapas, láminas y placas de sistema

El tubo debe estar fijado firmemente en el suelo antes de la aplicación de hormigón o anhidrita. Si no es así, durante el vertido puede producirse un desplazamiento que altera el espaciamiento real y puede causar pliegues – zonas con mayor resistencia y mayor esfuerzo mecánico.

Perforadas barras de anclaje

Sistema más extendido y más barato. Las barras de plástico perforadas se fijan directamente al aislamiento térmico (o a la red de refuerzo) mediante clavos o tornillos especiales. El tubo se introduce entonces en la barra en los espaciamientos deseados. Ventaja: las barras se pueden cortar a medida, funcionan con cualquier malla, son baratas. Desventaja: ajustar el espaciamiento requiere mediciones y marcas precisas, la instalación es más lenta que con las placas de sistema.

Desperdicio aproximado de material en la colocación de barras: una barra perforada normal tiene una separación de orificios de 5 cm, lo que permite espaciar en múltiplos de 5 cm. Para un espaciamiento de 15 cm basta con cada tercer orificio. Las barras se colocan perpendicularmente al sentido de la tubería, el espaciamiento entre barras suele ser de 50–100 cm – depende de la rigidez del tubo (un PEX-b o PEX-c más rígido requiere barras más cercanas que un PEX-a más blando).

Placas de sistema con protuberancias (nopas)

Las placas de sistema son aislamiento térmico prensado (normalmente EPS o XPS) con protuberancias plásticas dispuestas en una malla, entre las cuales se introduce fácilmente el tubo. Están disponibles en mallas de 5 cm (protuberancias cada 5 cm = espaciamiento del tubo en múltiplos de 5 cm). Su gran ventaja es la velocidad de instalación – un trabajador experimentado coloca una placa de sistema 3–5 veces más rápido que una barra de anclaje. Desventaja: precio más alto, variabilidad limitada del espaciamiento (solo múltiplos de 5 cm), difíciles distribuciones atípicas y radios pequeños de curvas.

Nota importante de la práctica: con las placas de sistema es fundamental unir correctamente las placas en las superficies de contacto. Si las placas atraviesan juntas de dilatación o la habitación no tiene forma rectangular, es necesario cortar las placas – y cada corte reduce la ventaja de velocidad del sistema. Para distribuciones más complejas, las barras siguen siendo una mejor opción.

Fijación a la red de acero de refuerzo

En algunas realizaciones, el tubo se fija con grapas plásticas directamente a la red de acero (red de refuerzo), que descansa sobre el aislamiento térmico. La red cumple al mismo tiempo la función de refuerzo en la capa de hormigón. Este procedimiento es habitual en construcciones más gruesas (garajes, suelos industriales), donde la capa de hormigón está reforzada por razones estáticas. Desventaja: la red descansa directamente sobre el aislamiento, lo cual no es ideal desde el punto de vista térmico (la red debería estar elevada sobre tacos, para integrarse en la tercera parte central de la capa – lo mismo aplica para el tubo).

Posición correcta del tubo en el corte estructural del suelo

El tubo no debe colocarse directamente sobre la aislamiento térmico, sino a una altura de al menos 20–30 mm por encima de él, para que pueda ser cubierto con hormigón por todos los lados. Si el tubo se coloca sobre el aislamiento, el calor que emite se dirige principalmente hacia arriba (lo cual es correcto), pero la parte inferior del tubo no está rodeada de hormigón – se forman bolsas de aire, se empeora la transferencia de calor y se reduce el soporte mecánico del tubo bajo la carga del suelo.

Cubrimiento mínimo del tubo en la maza

La norma STN EN 1264 (y sus equivalentes europeos) define el cubrimiento mínimo, es decir, el espesor de la capa de maza sobre el tubo. Para mezclas de maza estándar de cemento (hormigón C16/20 o similar) se aplica:

Cubrimiento mínimo sobre el tubo: 30 mm – para carga normal (construcción residencial)
Para suelos industriales y garajes: 45–50 mm sobre el tubo
Con mezclas de anhidrita: algunos fabricantes de anhidrita permiten un cubrimiento de 20–25 mm, pero solo con anhidritas especiales de mayor resistencia

Por esta razón, se aplica una lógica simple: si se utiliza un tubo de 17×2 mm (diámetro exterior 17 mm) y se desea un cubrimiento mínimo de 30 mm, el espesor total de la maza desde el borde superior del aislamiento debe ser al menos 17 + 30 = 47 mm. En la práctica, se realiza una maza de 55–65 mm, lo que proporciona suficiente margen incluso con pequeñas desviaciones en la altura del tubo.

Selección del diámetro del tubo y su influencia en la instalación

El diámetro del tubo influye directamente en la colocación – un diámetro mayor significa un radio mínimo de curvatura mayor, bucles más largos para el mismo espaciado (más superficie por bucle) y una mayor capacidad hidráulica (apropiado para áreas más grandes sin colector hidráulico). Trataremos este tema con más detalle en el artículo ¿Qué diámetro de tubo elegir para el suelo radiante?, aquí nos centraremos en las consecuencias prácticas para la instalación.

Para la mayoría de las instalaciones residenciales en Eslovaquia es estándar el diámetro de 17×2 mm. Esta dimensión ofrece un buen equilibrio entre la resistencia hidráulica del bucle, el radio mínimo de curvatura y la rigidez general. Por ejemplo, Tubo PEX 17×2 en bobina de 240 m cubrirá con un espaciado de 15 cm y un bucle promedio de 70 m aproximadamente tres bucles – lo que corresponde a tres habitaciones de tamaño medio desde un colector. Para casas unifamiliares también está disponible Tubo PEX 17×2 en bobina económica de 600 m, que cubrirá toda la casa desde una única entrega y elimina la necesidad de unir restos de varias bobinas.

Para habitaciones más grandes (más de 25 m²) o para sistemas de baja temperatura con bucles largos es adecuado Tubo PEX 20×2, bobina de 200 m – un diámetro mayor permite bucles más largos (hasta 100–120 m) sin resistencia hidráulica excesiva, lo que reduce el número de circuitos en el colector y la complejidad general del sistema.

Radio mínimo de curvatura y colocación en esquinas

El tubo PEX-a tiene la mayor flexibilidad de todos los tipos de tubos de PE – gracias a su estructura reticular molecular, se puede doblar sin agrietarse incluso con un radio bastante pequeño. Valores orientativos de radios mínimos de curvatura a temperatura ambiente (sin calor):

PEX 17×2 mm: radio mínimo de curvatura aproximadamente 5× diámetro exterior = ~85 mm (en la práctica se realiza 100–120 mm)
PEX 20×2 mm: radio mínimo de curvatura aproximadamente 5× diámetro exterior = ~100 mm (en la práctica 120–150 mm)
PEX 25×2,3 mm: radio mínimo de curvatura aproximadamente 5× diámetro exterior = ~125 mm (en la práctica 150–200 mm)

En la práctica, esto significa que con un espaciado de 10 cm (distancia de 10 cm) es técnicamente posible realizar una curva del bucle (~20 cm de diámetro de curva) con un tubo de 17 mm, pero ajustada. Con un tubo de 20 mm, el espaciado de 10 cm está en el límite y a veces es necesario calentar temporalmente el tubo con un soplador o agua caliente para lograr el radio deseado sin blanquear el material. Por eso, el espaciado de 10 cm combinado con un diámetro de 17 mm es mucho más cómodo que con un diámetro de 20 mm.

Si necesita un espaciado de 10 cm y bucles largos, la solución es utilizar varias bucles más cortas de 17 mm en lugar de un bucle largo de 20 mm. El resultado es hidráulicamente equivalente.

Juntas de dilatación: dónde, por qué y cómo resolverlas

La losa de hormigón se dilata al calentarse. Si no se divide correctamente con juntas de dilatación, aparecen grietas no controladas. Las normas para la dilatación en calefacción por suelo radiante son más estrictas que para losas normales:

Área máxima de un campo de dilatación: 40 m² (algunos reglamentos 30 m²)
Dimensión máxima del lado del campo: 8 m, proporción máxima de lados 1:2 (es decir, sin cintas estrechas y largas)
Junta de dilatación siempre en cada paso a otra habitación a través de un dintel
Junta de dilatación siempre en cambio de dirección (esquina en L, en T de la habitación)

El tubo debe atravesar la junta de dilatación perpendicularmente y protegido por una manga protectora. La manga protectora (tubo de onda plástica) debe tener al menos 0,5 m en cada lado de la junta – es decir, al menos 1 m de manga protectora en cada paso. El tubo en la manga protectora no está fijado a la losa, puede moverse libremente durante la dilatación térmica de la estructura.

La banda perimetral de dilatación (cinta de espuma alrededor del perímetro de cada habitación) debe pegarse o fijarse antes de colocar el tubo. Grosor de la banda perimetral: mínimo 8–10 mm, la altura debe superar el espesor total de la losa y la cubierta del suelo. La parte restante de la banda que sobresale del suelo terminado se corta tras finalizar las obras.

Procedimiento de instalación paso a paso

Le describo un procedimiento estándar basado en la práctica, que funciona en una típica instalación en una casa unifamiliar:

Comprobación del soporte: La losa base debe estar seca (humedad inferior a 4 % CM para hormigón), sin salientes afilados ni irregularidades pronunciadas (máximo ±5 mm en una regla de 2 m). Las irregularidades superiores a 10 mm deben nivelarse con una mezcla autonivelante antes de la aislación térmica.
Folie separadora: Sobre la losa base se coloca una película PE de espesor mínimo 0,2 mm. Sobreponer al menos 200 mm, unir con cinta adhesiva. La película evita la migración de humedad de la losa hacia el aislamiento.
Banda perimetral de dilatación: Se pega o clava a lo largo de todo el perímetro de las paredes de la habitación, antes del aislamiento. Debe ser continua.
Aislamiento térmico: EPS o XPS en espesor requerido por el proyecto (mínimo según STN 73 0540: para suelo sobre espacio no calefactado mínimo 80–100 mm, para suelo sobre terreno mínimo 100–120 mm, para entrepiso mínimo 30–50 mm). Los paneles se colocan en enlace (no en corte en cruz), unir con cinta adhesiva.
Guías de fijación o placa de sistema: Las guías de fijación se colocan perpendicularmente al sentido de colocación del tubo, con separación de 50–100 cm, y se anclan al aislamiento o a través del aislamiento al soporte.
Colocación del tubo: Siempre se empieza desde el colector. Las ramas de entrada y retorno van juntas hacia la habitación (en mangas protectoras allí donde atraviesan otras habitaciones). El tubo no debe cruzarse en un mismo plano (si es necesario cruzar, un circuito debe ir encima del otro – esto se resuelve con placas de sistema insertando un trozo de placa más alta).
Prueba de presión: Antes de verter el hormigón es obligatoria la prueba de presión. El sistema se llena con agua y se presuriza a 1,5 veces la presión de trabajo (típicamente 6 bar para un sistema PN6), al menos durante 24 horas. Durante la colocación y fraguado de la losa debe mantenerse el sistema bajo presión (mínimo 3 bar), para poder detectar posibles daños durante los trabajos.
Vertido de la losa: El hormigón o anhidrato se vierte con cuidado, sin vibraciones mecánicas directas sobre el tubo (no se permite aplicar el vibrador directamente al tubo). La losa se aplica con espátula cerca del tubo, para evitar bolsas de aire.
Secado tecnológico de la losa: Inmediatamente después del vertido no se enciende la calefacción. La losa de hormigón necesita al menos 21–28 días para fraguar, el anhidrato al menos 7–10 días, dependiendo del espesor y condiciones. Solo después de este periodo se puede encender la calefacción según el protocolo de puesta en marcha (aumento progresivo de temperatura de 5 °C al día desde 25 °C hasta la temperatura máxima).

Longitud de los circuitos y equilibrio hidráulico

Cada circuito conectado al colector debe tener la resistencia hidráulica lo más similar posible para que el caudal esté equilibrado sin ajustes excesivos de las válvulas de equilibrado. Máximos prácticos de longitud de los circuitos:

Tubo 17×2 mm: longitud máxima recomendada del circuito 80–90 m (a presión de trabajo normal 1,5–2 bar, pérdidas de presión por circuito aprox. 20–30 kPa)
Tubo 20×2 mm: longitud máxima recomendada del circuito 100–120 m
Tubo 25×2,3 mm: longitud máxima recomendada del circuito 120–150 m

La diferencia de longitud entre el circuito más corto y el más largo en un mismo colector no debe superar el 30–40 %. Si es más, la diferencia de pérdidas de presión es demasiado grande para que la pueda compensar la válvula de regulación del colector. En tal caso es mejor dividir el circuito largo en dos más cortos, o alargar el circuito corto con meandros en la zona perimetral.

El procedimiento detallado de cálculo de longitudes de los circuitos lo encontrarás en el artículo Cómo calcular la longitud de tubo necesaria para calefacción por suelo radiante – allí nos ocupamos de fórmulas, tablas prácticas y ejemplos para toda la casa.

Errores típicos durante la instalación y cómo evitarlos

Con años de práctica se repiten los mismos problemas. Estos son los más frecuentes:

Uniones del tubo en la losa: El tubo para calefacción por suelo radiante debe estar en el plano del suelo sin uniones. Cualquier unión (soldada, compresión, roscada) enterrada en hormigón es un lugar potencial de fuga. Si el corte no alcanza, es necesario diseñar el área de modo que el extremo del tubo esté en el colector, no en el suelo. Si no se puede evitar la unión, debe ser accesible a través de un orificio de inspección.
Subenfrentamiento del tubo: El tubo que yace directamente sobre el aislamiento y no está cubierto de hormigón por debajo pierde el contacto térmico con la losa, lo que reduce el rendimiento y puede causar sobrecalentamientos locales. Solución: asegúrate de un relleno suficiente de hormigón debajo del tubo durante la colocación – a veces es necesario introducir hormigón manualmente debajo de cada rama del tubo antes del procesamiento mecánico.
Omisión de la zona perimetral: Los clientes más tarde se quejan de pies fríos junto a las ventanas. La solución es siempre densificar el espaciado en la primera tira desde la pared exterior.
Circuitos demasiado largos: Circuitos más largos de 90–100 m con diámetro 17 mm causan pérdidas de presión excesivas y la bomba no puede mantener el caudal requerido. Resultado: el suelo al final del circuito está frío, aunque la caldera y el colector funcionen correctamente. Siempre calcula la longitud del circuito antes de colocar, según el proyecto o el artículo Cómo calcular la longitud de tubo necesaria para calefacción por suelo radiante.
Prueba de presión insuficiente: La prueba de presión se hace formalmente – se llena el sistema, se mira el manómetro y se empieza a hormigonar inmediatamente. Correcto es mantener 24 horas bajo presión – la presión no debe caer más de 0,1–0,2 bar (la caída es normal debido a cambios térmicos, pero no debe ser notable).
Encendido prematuro de la calefacción: A veces se enciende la calefacción demasiado pronto para acelerar el secado. Resultado: la losa se agrieta, aparecen grietas sobre el tubo, en casos extremos ocurren desprendimientos de capas. El protocolo de puesta en marcha hay que seguirlo realmente.

Cantidad de material y planificación de la compra

Un error típico al comprar tubo es olvidar las conexiones – es decir, la longitud del tubo desde el colector hasta el inicio del circuito en el suelo y de vuelta. Estas conexiones pueden tener 3–15 m por circuito y en una casa con 8–10 circuitos son otros 60–150 m de tubo adicionales que hay que incluir en el pedido.

Para un piso pequeño o una reforma de una habitación es adecuado Tubo PEX 17×2, bobina 120 m – cubre un circuito más grande con margen. Para una casa unifamiliar con cinco a ocho habitaciones es más económico pedir Tubo PEX 17×2, bobina 600 m, donde el precio por metro lineal es significativamente más bajo y no aparecen restos innecesarios de varias bobinas pequeñas, difíciles de aprovechar.

Si el proyecto requiere bucles largos o habitaciones más grandes (superiores a 25 m²) y desea reducir el número de circuitos en el colector, eche un vistazo al tubería PEX 25×2,3, embalaje 200 m – un diámetro mayor permite bucles de hasta 130–150 m con una resistencia hidráulica aceptable.

Preguntas frecuentes (FAQ)

¿Puedo unir los restos de tubería en el suelo si un carrete no es suficiente?

No. Los empalmes de tubería en la losa de hormigón están absolutamente prohibidos – cada empalme es un lugar potencial de fuga que significaría la demolición completa del suelo. Si un carrete no es suficiente, debe diseñar los bucles de manera que cada bucle corresponda a un carrete (o a un segmento continuo de un carrete más grande). La única excepción es si el empalme es accesible mediante una campana de inspección o un hueco de inspección en el suelo – pero esto casi nunca se hace en la práctica residencial.

¿Cuál es la diferencia entre un espaciamiento de 10 cm y 15 cm en la práctica – ¿vale la pena hacerlo más denso?

La diferencia en rendimiento es notable: con la misma temperatura de agua de entrada y el mismo espesor de la losa, un espaciamiento de 10 cm proporciona aproximadamente un 20–30 % más de potencia específica (W/m²) que un espaciamiento de 15 cm. Esto significa que con un sistema de 10 cm se puede calentar a una temperatura de entrada más baja – lo cual es ventajoso para calderas de condensación y bombas de calor. Por otro lado, un espaciamiento de 10 cm requiere un 50 % más de tubería que uno de 15 cm para la misma superficie. Para casas normalmente aisladas, un espaciamiento de 15 cm suele ser suficiente, mientras que recomendamos un espaciamiento de 10 cm en caso de pérdidas térmicas elevadas o fuentes de baja temperatura (bomba de calor).

¿Debe estar la tubería bajo presión antes de ser hormigonada?

Sí, y por dos razones. Primero, la presión en el sistema (mín. 3–4 bares) mantiene la tubería en forma circular y evita que se aplaste durante el hormigonado. Segundo, si durante la colocación del hormigón alguien daña la tubería (por ejemplo, pisa encima o la golpea con una herramienta), la caída de presión es inmediatamente visible en el manómetro y el fallo puede localizarse y repararse antes de que el hormigón se endurezca. La tubería hormigonada sin presión es muy riesgosa.

¿Cuánto tiempo esperar antes de encender la calefacción después del hormigonado?

Para mortero de cemento, al menos 21 días a una temperatura superior a 5 °C, idealmente 28 días. Para mortero de anhidrita, al menos 7 días con una humedad del aire inferior al 65 %. Tras este período comienza el protocolo de puesta en marcha: primer día, temperatura de entrada 25 °C durante 3 días, después aumentar cada día 5 °C hasta alcanzar la temperatura máxima proyectada, donde se mantiene durante 3–4 días. El proceso de puesta en marcha dura normalmente entre 7 y 14 días. Tras finalizar, se inspeccionan las juntas de dilatación en el suelo (pueden abrirse ligeramente) y solo entonces se coloca la capa final del suelo.

¿Qué hacer si mis bucles resultan demasiado largos y demasiado cortos en un mismo colector?

El estado ideal es que todos los bucles en un mismo colector tengan una longitud similar (desviación del 30 % como máximo). Si no es posible (habitación grande junto a un baño pequeño), la solución es dar a la habitación más grande dos bucles más cortos en lugar de uno largo, o añadir resistencia hidráulica (cerrando parcialmente la válvula en el colector) en bucles muy cortos (por ejemplo, un inodoro, 15–20 m) o usar un diámetro de tubería más pequeño. Nunca deje una diferencia superior al 50 % entre bucles sin compensar – un flujo desigual es una fuente de problemas, de los que hablamos con más detalle en el artículo Problemas y fugas comunes en la tubería de suelo radiante.

¿Es adecuado el tubo PEX también en reformas con altura constructiva limitada?

Sí, pero hay que tener en cuenta que el espesor mínimo del mortero sobre la tubería (30 mm) más el diámetro de la tubería (17 mm en PEX 17×2) da un espesor mínimo del mortero de 47 mm, más el aislamiento térmico (al menos 30–50 mm en entrepisos). El espesor total de la estructura, sin revestimiento final, es por tanto de al menos 80–100 mm. Para reformas donde esto no sea posible, existen sistemas de montaje seco (placas de distribución de aluminio sin hormigón) – tienen un espesor total de 25–40 mm, pero solo funcionan con fuentes de temperatura especialmente baja y requieren tubería específica de menor diámetro. A este tema también dedicamos el artículo Tubería PEX frente a tubería multicapa: diferencias, ventajas y desventajas.

Conclusión

¿Tiene una pregunta sobre este tema?

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