Instalación de un adaptador directo en tuberías de cobre paso a paso

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Instalación de un empalme recto en tubería de cobre paso a paso

La tubería de cobre sigue siendo el estándar de oro en el ámbito de la calefacción y la distribución de agua – y con muy buena razón. Dura décadas, resiste altas temperaturas y presiones, no libera oxígeno al sistema y, si se instala correctamente, casi no requiere mantenimiento. La palabra clave, sin embargo, es "instalado correctamente". El eslabón débil de cualquier sistema de tuberías son las uniones, y precisamente los empalmes rectos determinan si la distribución será estanca y fiable durante generaciones, o si desde el primer invierno te molestarán goteras y corrosión.

Este artículo te guiará a través de todo el proceso de instalación de un empalme recto en tubería de cobre – desde la elección de la herramienta adecuada, pasando por la preparación de la tubería hasta la prueba final de presión y la comprobación de la unión. Nos centramos principalmente en el soldadura blanda (soldadura blanda), que es la más común en instalaciones domésticas de calefacción con tuberías de cobre, pero también nos acercamos a la técnica de prensado, que en los últimos años gana cada vez más popularidad entre los artesanos más experimentados.

¿Qué es un empalme recto y para qué sirve

Un empalme recto es un accesorio que une dos tuberías del mismo diámetro en un mismo eje, sin cambiar la dirección. Son piezas aparentemente sencillas – un cuerpo cilíndrico con dos boquetes – pero su función en el sistema es irremplazable. Se utilizan en todas partes donde sea necesario prolongar una tubería (por ejemplo, durante una reconstrucción, cuando se corta un tramo dañado), unir dos ramas separadas de la distribución o conectar un nuevo radiador a un circuito existente.

En la gama de empalmes rectos Hepworth encontrarás piezas para los diámetros más utilizados en tuberías de cobre en sistemas de calefacción doméstica. Para instaladores y artesanos experimentados están disponibles, por ejemplo, empalme recto 15 x 15 (el diámetro más común para conexiones de radiadores y circuitos de suelo radiante), empalme recto 22 x 22 (distribución horizontal, conexión de caldera al colector) o empalme recto 28 x 28 para ramas principales con mayor caudal.

Herramientas y materiales necesarios – lista completa

Antes de comenzar cualquier trabajo en tuberías, prepárate con todo lo necesario a mano. Interrumpir el trabajo por un material olvidado no solo es poco práctico – en el caso de la soldadura es directamente peligroso, ya que una unión calentada se oxida rápidamente y tendrás que volver a tratar toda la superficie.

Cortadora para tuberías de cobre – una cortadora rotativa (llamada comúnmente "rueda") es claramente preferible a una sierra, ya que corta perpendicularmente sin rebabas que complicarían la inserción en el empalme. Para diámetros DN15 y DN22, una cortadora pequeña será suficiente; para DN28 y DN35, opta por un modelo más grande con un mejor sistema de guía.
Desbarnador / cepillo para limpiar el diámetro interior – la cortadora deja un pequeño abultamiento en el lugar del corte; si no lo retiras, aumentarás la resistencia local y el ruido del sistema.
Esponja de aluminio (grano G80-120) o cepillo de alambre especial – para limpiar mecánicamente la superficie exterior de la tubería y el interior del boquete del empalme. La superficie debe ser mate brillante, no brillante como un espejo, ni mate oxidada.
Flux / pasta de soldadura – un flux químico que disuelve la capa de óxido y permite que la soldadura moje la superficie del cobre. Usa solo flux diseñado para agua potable y sistemas de calefacción – un flux inadecuado puede corroer la unión por dentro.
Soldadura – varilla o alambre de estaño (soldadura de cobre) – para calefacción y agua potable en la República Checa se requiere soldadura sin plomo S-Sn97Cu3 o Sn95,5Ag3,8Cu0,7 (soldadura plateada). La soldadura con plomo está prohibida para estas aplicaciones.
Encendedor de gas – para diámetros comunes (DN15, DN22) será suficiente un encendedor de gas de butano/propano de botella de presión. Para DN28 y mayores, es adecuado un encendedor más potente (botella de propano-butano con regulador), o incluso un encendedor de acetileno-oxígeno para profesionales.
Base ignífuga / placa de asbesto (cerámica) – protege la madera, el aislamiento y otros materiales circundantes del calor del encendedor. En la práctica moderna, los materiales de asbesto se han sustituido por fibras cerámicas.
Toalla o esponja húmeda – para enfriar zonas adyacentes de forma dirigida y para limpiar el flux sobrante después de la soldadura.
Guantes, gafas – protección básica.
Manómetro / bomba de presión – para la prueba final de presión.

Para el prensado (press-fit) en lugar de la soldadura, necesitarás tijeras de prensado compatibles con el perfil del empalme (perfiles M, TH o V según el fabricante) y calibradores para alinear el diámetro de la tubería después del corte. Más sobre las diferencias entre las técnicas encontrarás en el artículo Diferencia entre el empalme recto de prensado y el roscado: cuándo usar cada uno en este Centro de Conocimiento.

Paso 1 – Medición, marcado y corte de la tubería

Cualquier error en esta fase se transmite a los pasos siguientes y algunos de ellos son difíciles de corregir. Por eso, tómate tu tiempo y mide dos veces.

Primero, mide la longitud del tramo que vas a insertar, o la ubicación donde debe estar la unión. Importante: incluye en el cálculo la profundidad de inserción de la tubería en el boquete del empalme. Para DN15 es típicamente 11–13 mm en cada lado, para DN22 alrededor de 14–17 mm, para DN28 hasta 18–20 mm. Estos valores varían ligeramente según el fabricante, por lo que antes de comenzar verifica la profundidad real del boquete del empalme específico – por ejemplo, con un lápiz y una regla.

Marque el lugar de corte permanentemente con rotulador permanente o raspador. Fije la tubería en el apretador con mandíbulas de cobre o de plástico (no deben dejar marcas) o sosténgala firmemente con la mano. Coloque la sierra en el lugar marcado y tire/gire la herramienta mientras aprieta lentamente el tornillo – cada giro más apretado, no de una sola vez. Presionar bruscamente la hoja causará deformación de la tubería y ovalización, lo que dificulta el encaje en la brida.

Después del corte, compruebe el corte: debe ser perpendicular al eje de la tubería (compare con una escuadra), sin rebabas en el borde exterior. Afeñe el borde interior con el afeñador integrado de la sierra o con un raspador separado – debe eliminar completamente la rebaba cónica que dejó la sierra.

Paso 2 – Limpieza mecánica y aplicación de flux

Este es un paso que muchos principiantes subestiman, y luego se preguntan por qué el empalme pierde. El tubo de cobre en contacto con el aire se oxida rápidamente – esa capa oscura y mate que ve en la superficie del tubo es exactamente lo que impide que la soldadura se adhiera.

El exterior del tubo, con alambre o papel de lija G80–120, en una longitud que corresponda a la profundidad de encaje más unos 5 mm adicionales. Mueva la herramienta a lo largo del eje (no con movimientos circulares), hasta que la superficie adquiera un color uniformemente mate y rosado de cobre puro. Atención: no lije con demasiada agresividad – no quiere quitar material, solo eliminar la capa oxidada.

Realice la misma operación en el interior del collar de la brida – para ello sirven cepillos cilíndricos especiales (llamados cloche brush) con diámetro correspondiente al interior del collar. Si no los tiene, enrollen un trozo de papel de lija en un cilindro y gírenlo varias veces dentro del collar.

Inmediatamente después de la limpieza – sin tocar la superficie con las manos desnudas (los aceites de la piel causarán nuevamente problemas) – aplique una fina capa de flux (tavidlo). Aplique el flux con pincel o con el dedo en guante sobre la superficie exterior del tubo en la zona del empalme. No ahorre, pero tampoco exagere – el flux en exceso corre hacia el interior del tubo, donde al calentarse oxida y puede causar daños locales. Algunos instaladores aplican flux también en el interior del collar, lo cual no es un error, pero no es necesario en el sinterizado capilar, donde el flux de la superficie exterior del tubo es suficiente.

Paso 3 – Encaje del tubo en la brida y comprobación de la posición

Introduzca el tubo con movimiento recto en el collar de la brida. Debe sentir cierta fricción – es una buena señal, la brecha capilar es correcta. Si el tubo cae en el collar sin ninguna resistencia, el diámetro no es compatible o el tubo está deformado. Si el tubo no se puede encajar en absoluto, compruebe si realmente ha elegido la brida para el diámetro exterior correcto.

Encaje el tubo hasta el fondo – es decir, hasta que sienta que choca contra el borde interior del collar. En este momento, gire el tubo (o la brida) 90° hacia adelante y hacia atrás; el flux se distribuirá uniformemente y al mismo tiempo comprobará visualmente si la posición es estable. Marque en la superficie exterior del tubo la posición del borde del collar con rotulador – esto le permitirá durante el sinterizado comprobar inmediatamente si la brida se ha movido.

Si conecta ambos extremos a la vez (es decir, introduce un nuevo tramo de tubo entre dos tubos existentes), comience por un extremo y proceda sistemáticamente. No deje un extremo sin encajar mientras sinteriza el otro – el calor se transmite a lo largo del cobre y puede alterar accidentalmente un empalme adyacente.

Paso 4 – Sinterizado: proceso, temperatura y control del flujo de soldadura

Este es el corazón de todo el proceso y requiere cierta habilidad que solo se adquiere con la práctica. Algunos empalmes de prueba en trozos de tubo cortados antes de trabajar en el tubo real siempre es una buena idea.

Antes de encender el soplete, compruebe: ¿hay material inflamable cerca del empalme? ¿El empalme es mecánicamente estable (no se mueve)? ¿Tiene a mano una toalla húmeda? Si es así, puede comenzar.

Ajuste la llama del soplete a un cono azul con núcleo definido – es la temperatura óptima (aproximadamente 1 900 °C en el núcleo para propano). No trabaje con una llama amarilla o naranja – esta es rica en hollín, ensucia la superficie y el rendimiento térmico es menor.

Caliente el cuerpo de la brida, no la tubería. Este es uno de los principios más importantes: la brida tiene una mayor masa térmica y, al mismo tiempo, necesita estar más caliente para que la soldadura fluya desde el cuello hacia adentro. Si calienta la tubería, la soldadura fluye hacia afuera – esto no es correcto. Mueva la llama alrededor del perímetro completo del cuello de la brida, de manera uniforme, en arcos. No inserte directamente la llama en un solo punto.

Después de 10–20 segundos (para DN15), acerque el extremo del alambre/soldadura a la unión – allí donde el cuello de la brida pasa a la tubería. No caliente la soldadura con la llama directamente. Si la unión está suficientemente caliente, la soldadura se derrite sola y se absorbe en la ranura capilar. Verá cómo una delgada línea brillante de soldadura rodea todo el perímetro de la unión. Este es el comportamiento correcto.

Para DN15 suele ser suficiente 6–10 cm de alambre de soldadura de 2 mm de diámetro (o 3–5 cm de varilla de 3 mm). Para DN22 calcule con 10–15 cm de alambre, para DN28 con 15–20 cm. El exceso de soldadura que fluye y gotea hacia abajo es un desperdicio y puede causar problemas al aislar; suministre la soldadura progresivamente.

Cuando la soldadura rodee todo el perímetro, deje de calentar. Deje que la unión se enfríe naturalmente – no la enfríe con agua ni con una toalla húmeda inmediatamente (un enfriamiento rápido puede causar microfisuras en la soldadura que se solidifica). Después de 2–3 minutos, puede fregar suavemente la unión con una toalla húmeda, lo que eliminará los restos de flux. Estos restos son ligeramente corrosivos y, si los deja durante mucho tiempo en la superficie, pueden causar daños superficiales.

Especificidades según los distintos diámetros de tubería

La práctica muestra que cada diámetro tiene sus particularidades, en las que conviene prestar atención con anticipación.

DN15 (15 mm) – conexiones de radiadores y colectores

Este es el diámetro más popular en las instalaciones de calefacción doméstica. Unión recta 15 x 15 se monta rápidamente, consume una mínima cantidad de soldadura y cobre. El error que veo con más frecuencia: limpieza insuficiente de la superficie (solo 5–6 mm en lugar de 13–14 mm de profundidad del cuello + reserva). Resultado: la unión aguanta, pero no sella por todo el perímetro y después de algunas temporadas aparece una capilaridad fina.

Para DN15 es suficiente un soplete de mano común, el tiempo de calentamiento es de 8–15 segundos. Tenga cuidado con las tuberías cercanas – las tuberías de cobre conducen el calor muy bien y durante una reconstrucción en un espacio estrecho, puede tocar accidentalmente una unión vecina y dañarla.

DN16 (16 mm) – suelo radiante y sistemas multivariantes

El diámetro de 16 mm es menos común en instalaciones puramente de cobre; típicamente lo encontrará allí donde el sistema combina tuberías de cobre y multivariantes, o al conectar los circuitos del suelo radiante al colector. Unión recta 16 x 16 es visualmente muy similar a la versión para 15 mm, pero la diferencia de un milímetro en el diámetro exterior es decisiva – nunca confunda estos dos tamaños. La ranura capilar sería demasiado grande o no insertaría la tubería en absoluto.

DN22 (22 mm) – distribución horizontal y conexión de caldera

Con unión recta 22 x 22 se encuentra en los trazados principales en el suelo o en el relleno de paredes, al conectar los circuitos de la caldera al colector y en los circuitos de radiadores más grandes con múltiples cuerpos. Un diámetro mayor significa una mayor masa térmica – la unión debe calentarse significativamente más tiempo (20–35 segundos para un soplete común). No se apresure y espere hasta que el flux comience a burbujear y humear – es una señal de que la temperatura está cerca de la óptima. Se necesitan aproximadamente 12–15 cm de alambre de 2 mm.

DN28 (28 mm) – ramas principales y conexiones de termos

Para unión recta 28 x 28 le recomiendo un soplete más potente. Con un soplete de mano puede soldar DN28, pero el tiempo de calentamiento es de 40–60 segundos y existe el riesgo de que el flux se queme antes de que la superficie alcance la temperatura deseada. El resultado es un humedecimiento insuficiente por la soldadura y una unión falsa, que se manifiesta con fugas solo después de presurizar el sistema.

Para DN28 y mayores también es importante prestar atención a la posición de la unión – es mejor soldar una unión horizontal (con la ventaja de la gravedad para el flujo de la soldadura), las uniones verticales requieren más experiencia para que la soldadura no fluya del borde inferior antes de que llene completamente la ranura.

Técnica de presión como alternativa – cuándo preferirla

La soldadura es un método comprobado y confiable, pero no siempre es posible o segura. En varias situaciones prácticas recomiendo claramente una unión de presión en lugar de una unión soldada:

Trabajo en espacios cerrados, donde no hay suficiente aire para un encendido seguro y evacuación de humos (buhardillas, sótanos sin ventilación).
Cerca de materiales inflamables que no se pueden proteger suficientemente.
Reparaciones en habitaciones con gas u otros riesgos de incendio/explosión.
Situaciones donde necesita poner la unión en funcionamiento rápidamente – la presión no requiere tiempo para enfriar.
Instaladores sin suficiente experiencia en soldadura – la presión es repetible y controlable.

Una unión de presión (press-fit) tiene las mismas dimensiones de cuello que una capilar, pero contiene un sellado (anillos de O de EPDM o HNBR) y se presiona con pinzas especiales. Más información sobre este tema en el artículo Diferencia entre unión de presión y unión recta roscada: cuándo usar cada una.

Paso 5 – Prueba de presión y revisión visual

Después de completar todas las uniones y tras un enfriamiento suficiente (mínimo 30 minutos a temperatura ambiente), se realiza la prueba de presión. Este paso no es opcional – es obligatorio en cada nueva instalación o reparación según las normas vigentes (STN EN 14336, STN 06 0310 y otras).

Llene el sistema con agua y purgue el aire. Luego, usando una bomba de presión, aumente la presión a 1,5 veces la presión máxima de trabajo del sistema, al menos 6 bar para sistemas de calefacción convencionales. Mantenga esta presión durante 30 minutos. Si la presión no disminuye y no hay gotas ni humedad visible en ninguna unión, la instalación está en orden.

Revisión visual de cada unión: la soldadura debe formar un anillo continuo, brillante o ligeramente mate alrededor de todo el perímetro del tubo. Irregularidades, huecos, manchas mates o zonas donde la soldadura no haya salido indican un problema. En tal caso, debe desmontar la unión, secarla, desoldarla (desmontar con llama), limpiarla de nuevo y repetir todo el proceso.

Si detecta una fuga en la unión después de la prueba (por ejemplo, durante la primera temporada de calefacción), consulte el artículo Tightness de la unión directa: por qué la unión fuga y cómo arreglarla para un procedimiento sistemático de diagnóstico y reparación.

Errores frecuentes en la práctica – de qué evitar

De la experiencia con docenas de pedidos y reparaciones tras instalaciones no profesionales, surgen varios errores típicos que se repiten constantemente:

Limpieza insuficiente de la superficie – el error más frecuente. He visto uniones donde el instalador limpió solo 4–5 mm, aunque el tubo tuviera una profundidad de 14 mm. Resultado: la unión aguanta un año, luego aparece una fuga capilar.
Soldadura con plomo o inadecuada – viestras existencias del taller que "no vamos a tirar". En sistemas de agua potable y calefacción, esto no es solo una mala solución técnica, sino también una infracción legislativa.
Calentar el tubo en lugar de la unión – la soldadura sale hacia afuera en lugar de introducirse hacia adentro. Resultado: relleno incompleto de la ranura capilar.
Movimiento de la unión durante el enfriamiento de la soldadura – si algo altera la posición del tubo en los primeros 10–15 segundos tras dejar de aplicar la soldadura, la soldadura en cristalización se agrieta. La unión parece hermética, pero fallará bajo presión.
Elección del diámetro incorrecto de la unión – especialmente entre DN15 y DN16. Ambos diámetros parecen casi idénticos a simple vista. Siempre verifique el diámetro exterior del tubo con una regla de medición, no por estimación. Más sobre la elección del diámetro correcto en el artículo ¿Qué diámetro de unión directa necesito para mi sistema de calefacción?.
Ignorar el purgado antes de la prueba de presión – las bolsas de aire distorsionan el resultado de la prueba de presión; el sistema parece hermético, pero el aire es comprimible y oculta la caída de presión.
Trabajar en tuberías mojadas – el agua dentro del tubo al soldar se convierte en vapor, se expulsa hacia afuera y impide que la soldadura entre en la ranura capilar. El tubo debe estar seco antes de soldar; si es necesario trabajar en un sistema mojado, coloque cerca de la unión un trozo de pan (sí, de verdad – esta es una técnica antigua de instaladores, el pan absorbe el agua y se desintegra al flujo de presión).

Trabajo en condiciones difíciles: reconstrucciones, espacios estrechos, zonas húmedas

Las nuevas construcciones son un lujo – tienen espacio, aire y tiempo. La reconstrucción es otra historia. Al reconstruir la calefacción en un apartamento o casa unifamiliar, normalmente se encuentra con tuberías incrustadas en falsos muros, en capas del suelo o en pozos con acceso mínimo.

En tales casos: si el espacio limita tanto que no puede manejar el soplete con seguridad, elija uniones por prensado. No tiene sentido correr el riesgo de incendio o una mala unión solo para "ahorrar" en una unión por prensado más cara.

Las bodegas húmedas y las habitaciones técnicas requieren atención a la oxidación – tuberías que han estado años en humedad pueden tener una capa de óxido fuerte, que no elimina una lima común. Use papel de lija fino G120 y luego G240 y aplique el flux inmediatamente después de limpiar – no permita que la superficie se oxide ni por un minuto.

Los errores más frecuentes durante las reconstrucciones y consejos para evitarlos se encuentran en el artículo Uniones directas en reconstrucción de calefacción: errores más frecuentes al desmontar y comprar, donde también abordamos el tema de mezclar distintos materiales y redes antiguas.

Seguridad al trabajar con soplete en condiciones domésticas

Esta parte no es académica – cada año se producen daños a la propiedad y a la salud durante la soldadura amateur. Algunas reglas que deben cumplirse siempre:

Siempre tenga un extintor o un cubo de agua a mano.
Nunca suelde directamente junto a estructuras de madera sin una barrera no inflamable (placa cerámica, lana mineral). La madera puede encenderse por el calor radiante, incluso sin contacto directo con la llama.
Asegure una ventilación suficiente – los sopletes de propano-butano consumen oxígeno y producen CO2; en espacios pequeños y cerrados puede ocurrir una caída significativa de oxígeno.
Nunca suelde cerca de tuberías de gas abierto, redes de GLP o depósitos de combustible.
Guarde siempre las botellas de gas en posición vertical y fuera del alcance de fuentes de calor.
Después de terminar el trabajo, verifique que el soplete esté correctamente cerrado – incluso un pequeño escape de gas en una habitación cerrada es peligroso.

Preguntas frecuentes (FAQ)

¿Puedo soldar en una tubería que aún contiene agua?

No, en absoluto. El agua en la tubería se convierte en vapor a la temperatura de soldadura (más de 200 °C), que está a presión. Este vapor impide que la aleación de soldadura entre en la ranura capilar, crea un flujo irregular de la aleación y puede provocar incluso salpicaduras del material de soldadura caliente. El sistema debe estar vaciado y la tubería debe secarse con aire comprimido o con una pistola de aire caliente antes de comenzar. Si no es posible vaciar completamente el sistema, utilice el truco de los panaderos (véase arriba) y asegúrese de que la tubería esté seca inmediatamente en la zona de la unión.

¿Cuál es la diferencia entre la aleación S-Sn97Cu3 y la aleación de plata? ¿Cuándo usar cada una?

Ambas aleaciones son libres de plomo y permitidas para calefacción y agua potable. La aleación S-Sn97Cu3 (97 % estaño, 3 % cobre) es más barata, tiene un punto de fusión más bajo (aproximadamente 230–250 °C) y es adecuada para la mayoría de las aplicaciones comunes en calefacción doméstica (temperaturas de trabajo hasta 110 °C, presiones hasta 10 bar). La aleación de plata (por ejemplo, Sn95,5Ag3,8Cu0,7) tiene un punto de fusión más alto (aproximadamente 215–220 °C, pero con una estructura más fuerte), mejores propiedades mecánicas y es preferida en temperaturas más altas, uniones sometidas a dinámicas de carga y en instalaciones profesionales con requisitos más estrictos. Para una casa familiar típica, la S-Sn97Cu3 es suficiente.

¿Puedo unir directamente tuberías de cobre con acero o aluminio?

La unión capilar directa está diseñada exclusivamente para tuberías de cobre del mismo diámetro exterior. La combinación de distintos materiales (cobre + acero, cobre + aluminio) no es adecuada para una unión directa debido a las diferentes dilataciones térmicas, el riesgo de corrosión galvánica y los diámetros externos incompatibles de las tuberías. Para la transición entre materiales se utilizan accesorios especiales de transición o adaptadores roscados con tratamiento anticorrosivo. Más información sobre este tema en los artículos ¿Puedo unir tuberías de distintos diámetros con una unión directa? y Uniones directas Hepworth vs. otras marcas: en qué se diferencian y qué elegir.

¿Cuántos años dura una unión soldada correctamente en una tubería de cobre?

Con un procedimiento correcto (limpieza, aleación adecuada, pasta de soldadura, temperatura correcta, prueba de presión), una unión capilar soldada en una tubería de cobre tiene una vida útil igual a la del tubo mismo – prácticamente varias décadas. El cobre es un material que se pasaiva al contacto con el agua, y una unión soldada correctamente no tiene razón para fallar antes de los 40–50 años. Los problemas surgen con agua agresiva (bajo pH, alto contenido de CO2 libre), ciclos térmicos extremos sin compensadores de dilatación o esfuerzos mecánicos en la unión (vibraciones, desplazamientos). El mantenimiento regular se describe en el artículo Mantenimiento y control de uniones directas en la calefacción doméstica.

¿Qué hacer si la aleación no entra en la ranura, sino que gotea hacia abajo?

Las causas más frecuentes son tres: calienta la tubería en lugar de la unión (la aleación fluye lejos del calor), la temperatura es demasiado baja y la aleación solo se derrite, pero no tiene suficiente energía para ser absorbida por capilaridad, o la superficie no se limpió suficientemente y la pasta de soldadura se quemó antes de que la unión alcanzara la temperatura óptima. Solución: deje que la unión se enfríe, quite la aleación, limpie ambas superficies nuevamente, aplique nueva pasta de soldadura y repita todo el procedimiento. Nunca intente "añadir" aleación a una unión que no esté suficientemente caliente o parcialmente fría.

¿Cuáles son los parámetros máximos de operación de una unión capilar soldada?

Para sistemas de calefacción domésticos comunes: temperatura máxima de trabajo 110 °C (con picos cortos de hasta 130 °C), presión máxima de trabajo 10 bar (PN10). Estos valores son para la aleación S-Sn97Cu3 en combinación con tubería de cobre según EN 1057. Las aleaciones de plata permiten parámetros más altos (hasta 130 °C continuos, 16 bar según el fabricante). Las instalaciones de calderas y circuitos primarios con acumuladores de presión normalmente operan a presiones de 2–3 bar y temperaturas de 70–90 °C, lo cual está muy por debajo de los límites de una unión capilar.

Conclusión: una unión confiable como base de todo el sistema

La instalación de una unión directa en tubería de cobre no es una ciencia espacial, pero tampoco es una tarea trivial que se pueda hacer a la ligera sin preparación. Cada paso – medición, corte, limpieza, aplicación de pasta de soldadura, inserción, calentamiento, aplicación de aleación, enfriamiento y prueba de presión – tiene su propósito y su omisión o ejecución apresurada se manifestará más o menos pronto.

Si es su primera vez haciendo uniones, practique el procedimiento en trozos de tubería de desecho. Los primeros cinco enlaces serán imperfectos – es normal. A partir del sexto, notará cómo las cosas mejoran y el proceso se vuelve natural. La inversión en herramientas adecuadas (buen soplete, cortadores calibrados, aleación correcta

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